生产线自动化改造方案模板，自动化生产线设计

1，自动化生产线设计

随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题： 1）整体生产效率低下，现场管理无从下手； 2）生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据； 3）需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证； 4）可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足； 5）质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯； 6）订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本； 7）经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。自动化生产线管理系统V1.0（简称生产线管理系统），使用RFID电子标签作为信息载体，以局域网、互联网为信息渠道，建立一套完整的信息化管理系统，能够对整个生产线管理的每个环节进行全程的记录，实现在制品的自动识别和实时管理，从而实现对企业生产线上的物流和信息流的实时跟踪，提高企业生产管理的工作效率和服务水平。

锚杆自动化生产线在国内是有的，比较好的比较专业的还是“普爱齐”的锚杆自动化生产线。目前国内现有的锚杆生产系统一般主要由十几台锚杆加工专用设备构成，每道工序人工完成，劳动强度大，生产效率低，制造成本高，产品质量不稳定, 工序之间运输量大，这些问题不仅制约了锚杆产品技术的发展，也不能确保矿山支护产品安全的需要。大连普爱齐科技发展有限公司利用本公司在技术领域的优势，参考国外锚杆自动化生产线方面的先进技术，通过对国外锚杆自动化生产线的技术调研，结合国内现有的锚杆生产工艺路线，联合高等院校的科研专家教授共同研发了锚杆自动化生产线系统。该系统采用国外锚杆自动化生产的先进技术，设备选用国内配套进行自动化数控改进，智能控制系统自行开发研制。其技术先进性达到国外同类生产线的技术水准。该自动化生产线投产后每年可生产各种规格的锚杆600~1000万支，提高生产效率，保证产品质量，降低劳动强度，实现文明生产

PLC ：西门子S7-200，214加IO模块传感器：电感接近开关、电容接近开关执行部件：电机、汽缸、电磁阀其他：开关、按钮、直流电源、端子、控制盒、导轨、信号灯、继电器、接触器、空开使用计算机时：计算机 + 采集卡 + 组态软件 + 通讯电缆 + UPS电源（可选）不用计算机时：触摸屏或文本显示器 + 通讯电缆小型传送带一般的五金机电市场都有卖，PLC不用也可以，相应的要增加A/D和D/A转换卡由于计算机操作系统本身的不稳定性，一般生产线不直接用计算机控制。

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2，自动酸洗生产线设计方案

试读结束，如需阅读或下载，请点击购买>原发布者:人生的巨蟹自动酸洗生产线设计方案一．技术要素1.酸洗区域规划：长X宽=36X11米2.酸洗酸液:氢氟酸+硝酸3.酸洗工艺：酸洗→电解式清洗→冲洗→钝化→冲洗（整个过程由自动天车控制实现自动化。）4.年酸洗量：15万吨5.年额定工作时间：7000小时6.盘卷展单卷展开尺寸：Φ1300X1900mm7.单卷质量：1T8.酸洗要求：单槽2卷9.单卷酸洗时间：15min10.设备环保和安全要求：（1）酸洗线产生酸雾需通过酸雾吸抽装置吸收处理；（酸雾吸收塔采用现有装置）（2）酸洗槽配备溢流道，严格控制槽内液面高度，防止液体溢出；11.废酸液及含酸废水处理要求：（3）废酸：实现在线过滤回收，设计量为2T/H（4）酸洗废水：设计量200m3∕D，含酸废水需经中和沉淀过滤处理后循环利用。12.酸洗地面防腐处理要求：酸洗设备区域，新酸区域，废水水池及相关地面需做四布五油环氧防腐处理，以达到有效的防酸防渗效果。二．酸洗线设计规划1.总体规划为实现上述工艺，产能，环保，安全等设计要求，综合考虑场地等客观因素，现酸洗车间设计规划需包含如下九个部分：（1）酸洗槽线；（2）全自动投料系统（自动行车）；（3）酸液在线循环过滤系统；e799bee5baa631333433623831（4）废酸在线回收系统；（5）酸洗废水处理系统；（6）酸雾处理系统；（利用原有酸雾吸收塔）；（7）新酸储存及调配系统（利用原有酸罐）；（8）酸液分析检测系统；（9）酸洗区域基础、基础防腐处理及控制室。2.酸洗线规划综合考虑产能及场地因素，酸洗槽设计尺寸为:长X宽X深=5.0X1.5X2.0m(单槽

随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题： 1）整体生产效率低下，现场管理无从下手； 2）生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据； 3）需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证； 4）可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足； 5）质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯； 6）订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本； 7）经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。自动化生产线管理系统v1.0（简称生产线管理系统），使用rfid电子标签作为信息载体，以局域网、互联网为信息渠道，建立一套完整的信息化管理系统，能够对整个生产线管理的每个环节进行全程的记录，实现在制品的自动识别和实时管理，从而实现对企业生产线上的物流和信息流的实时跟踪，提高企业生产管理的工作效率和服务水平。

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3，高分急求设备自动化改进方案模板或模式本人觉得只要对我有用的

很用心很好的设备改善方案【顶】修改方案并无一通用的格式，一般视状况而定，将你给的数据大略编排一下【自行斟酌增减】如下：仅供参考【最好能有目录放至第一页的开始】投料改进自动化方案 ( A ) 前言任何计划案的规划 ,皆会取决于时空背景的条件 .因此本建议书在谈及实质计划前必须将企划时所作之假设推论有所表白 ,避免不必要的误会修改建议案主要的目的为考虑 (1) 增加系统运转的安全性及稳定性。（计划性更换老旧设备）所有的原料（除了纯水）均采用人工投料的方式，不仅劳动强度大，而且效率低下； (2)减少系统运作的机会成本，电力成本。容易出现加错料的情况。(重复加工、配方错误的损耗)(B) 现有状况说明【表列重点详细放到附件现有状况说明书内】(C) 修改方案说明【最好有两、三个不同方案，理由：任何领导喜欢的是作决定而不是详查你的计划，而且所有领导看到计划通病【通常地一句话——有没有便宜一点的方案】】 ( CASE 1 ) （1）施工明细【表列重点详细放到附件施工说明书内】方案工作流程：1 给1#料斗设定一个加料值（比如：100 kg）2 泵自动启动3 进料阀门自动打开（放料阀门保持关闭）4 料斗内重量达到100kg 进料阀关闭（且有自动去皮功能）5 泵停手动开启放料阀6 再给2#料斗设定一个加料值（进入下一次加料）一本方案中每种原料自动给料均为一条总管然后分7条管路分别达到7个反应锅上面的料斗。也可以只用一条管路（活动软管），让电动小车在滑动轨道上带动进料控制阀门，需要加几号料斗，则让电动小车带动控制阀到该料斗处，进行加料。二本方案中每条进料都用一个进料控制阀（一般是DN20或DN25）来控制加料，但是由于阀门的开、关是动程，需要一定时间的，越是大口径，流量大、动程长，滞后时间也就长，同时开关时流量变化冲击大，引起精度降低。所以可以考虑增加并联一个小控制阀门来确保精度（DN4或者DN6），提高精度保证。但是考虑到本方案中控制阀门已经较多，增加阀门会提高成本且占地更多；同时可以考虑气动控制（在加料即将加到位时，气动控制阀门开度减少一半或更多），也可以提高精度，所以建议如果将来精度还不能满足要求的情况下，再在大控制阀旁并联小的控制阀来提高精度。（2）工程金额估算【最好以表格呈现】 (D) 修改方案分析 (1) 操作成本分析【最好以表格呈现】 (2) 资本回收期分析表资本财资出（工程需要总费用）÷年回收值（年度可节省金额） =预估回收年限 (3) 功能性比较分析表【最好以表格呈现优、缺点】【详细内容放到附件中叙述】改进后：采用称重模块称重自动化加料，所有液态流体加料均可自动加料（暂时优先将量大之原料自动加料），可大大改善以上缺点，提高生产自动化程度。加料精度：影响加料精度有以下因素：1 传感器称重和传送电信号精度称重传感器精度一般在0.01-0.02%，且称重传感器技术已经成熟。2 加料管道流速不稳定性精度采用运行平稳的泵，保证出口压力平稳3 进料阀门开启和关闭的滞后延时（此项占精度影响70%以上）此方面可以经过调试进行改善所询几家供应商均承诺可以保证加料精度在0.1%以内；可以在合同中注明此项；制作钢平台：因称重料斗需要安装称重模块（称重传感器），该传感器为静态秤，需要水平固定，且每个罐上都分别有一个料斗，加料完成以后需要用纯水清洗料斗，高度较高，建议制作钢平台。方案优点与效率评估：1 大批量的原料采用全自动化投料；2 可以保证加料精度在0.1%以内；3 减轻劳动强度在90%以上；4 减少投料出错率；5 大大缩短投料时间；6 量大之原料无需备料；7 配料效率提升约100%（初步估计）；8 约减少人工2人；方案缺点： 1 改进需要投资；2 电器设备大大增多，将来需要维护保养；3 每批原料投料之前校验投料精度；4 需要增加支撑和钢平台；5 占据更多的车间空间；(E) 结语方案试验：【这是你的计划重点要强调】考虑到方案风险性，试验方案以下：一种原料LA采用称重模块自动加料且仅仅在一个反应锅上加设一个料斗，同时给称重料斗单独制作支撑，但直接使用大的控制箱、显示屏、PLC控制和线路，当初步调试满足我方生产配料工艺要求之后，再实行本方案。另外管道平面布置图，工艺流程图以及各个公司分别给出的方案已经在附件中。方案拓展：【这是你的计划重点要强调】(F) 附件工程图、计算书、流程图、施工说明书等补充说明文件【越清楚越好】

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这是一个很普通的自动化控制系统，如果上了自动化，可以节省人力，并且提高投料精度，记录过程数据，便于日常管理。据我知道郑州伟鼎科技有限公司www.zzwdkj.com专门做这种自动化控制系统。如果方便的情况下，你可以把你的有些资料发到我邮箱（wei7934@163.com），我帮你出个控制方案。另外你提到的投资，那是肯定的，那有不投资就提高的呢，呵呵

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