粘模，业内怎么解决注塑模具粘模

1，业内怎么解决注塑模具粘模

提高模具型腔的表面粗糙度，在注塑加工时，给模具多喷脱模剂。

业内怎么解决注塑模具粘模

2，混凝土拆模出现粘模是怎么回事

粘模的原因是养护时间不够或者养护条件差，即温度湿度不适宜又或者施工时搅拌不良或者模板本身之前脱模不好，搽脱模剂过少

混凝土拆模出现粘模是怎么回事

3，芝麻薄饼粘模怎么弄

主料高筋面粉150g辅料油适量盐适量芝麻适量酵母适量步骤1.酵母用温水融化后加入面粉中揉匀2.温暖湿润出发酵（我的发酵的是不是很大啊）3.加入适量芝麻揉匀4.电饼铛刷油预热5.取适量面团擀成薄饼，很薄的一层，表面用叉子叉满密密麻麻的小孔6.放入电饼铛中，注意翻面7.出锅放凉是很脆的哦

食材用料：油35克水50克面粉50克黑芝麻20克相克食物白砂糖30克相克食物菜谱做法：1.把油和水混合在一起2.再加白糖混合均匀3.加面粉4.再加芝麻5.用勺子摊平6.入烤箱200度，15分钟左右7.取下来，可以当休闲小零食

芝麻薄饼粘模怎么弄

4，注塑成型中遇到的尺寸粘模问题

产品尺寸偏大或偏小跟模具，跟工艺都有关系。压力过大，速度过快可使产品尺寸变大。粘模是模具问题，一个是模具的模温太底，或太高。压力过大也可能出现粘模现象。

都有关系，成型调机主要是模具温度来控制尺寸，粘模主要看产品结构是否合理，可以模具上改善。

你问的问题不清楚。一般模具出厂后，基本是模具的问题。因为模具工作久了会有磨损保养不善导致的模具成型失败。注塑好后尺寸偏大偏小的问题判断，是靠塑件拿去装配判断出来的，一般是对照塑件设计图测量尺寸。然后再修模。粘膜的话，不用判断，一般脱模难，就算粘膜，然后你检查塑件有没某处刮花什么的，比方孔啊，凹面。一般是型腔的，也即使在动模上。然后给成型部件抛光。之前可以打打脱模剂看看。这些是我实习时的经验。当然不是粘膜粘的很紧，可以试着调下温度什么的，这个我不会弄，但也见过。

两方面都有可能。如果尺寸稳定（一直偏大或偏小）应该是模具本身尺寸问题。如果不是建议你看看给料温度和冷却时间。粘模问题一般都是模具冷却不好所造成的。打完一模时可以看看你模具是否比正常情况热。

5，混凝土粘模原因

在渣保护浇注过程中，渣粘附在钢锭模壁上。会造成难以清理而妨碍正常铸锭及影响钢锭表面质量等问题。在六十年代的特殊钢生产中，由于保护渣配制不当，粘模现象非常严重，成为推广保护渣技术主要阻力之一。七十年代，采用石墨渣保护浇注后，粘模现象得到缓和。粘膜是浇注、切割之蒸压养护阶段最常出现的损伤，不论是在那一阶段发生，其产生的原因大致一样，即其一底板涂油不当，或是底板没有吸透油，或是选用的油粘度过低。当底板没有吸透油时，在浇注过程中易被料浆冲走，浇注结束后，涂层也易渗入坯体，不仅破坏了隔离作用，还使坯体底层强度降低，容易发生粘膜。其二，有些静停台（主要为移动浇注）下布有蒸汽加热管，当蒸e5a48de588b6e799bee5baa6e79fa5e9819331333431363035汽温度过高，易使底板涂油层渗入坯体，从而造成粘模。其三，底板清理不干净（这主要由上次粘模造成），地板上的粘着物与重新浇注的坯体形成牢固的结合，而底板粘着物经反复蒸压养护，与地板的粘结力也越来越强，由此造成反复的粘模。扩展资料影响：钢锭模材质及表面状况的影响本试验包括灰口铸铁和稀土镁球盈铸铁两种材质的钢锭模。稀土镁球墨铸铁钢锭模有利于减轻粘模现象。所以粘模不仅与炉渣性质有关，而且与钢锭模材质有关。钢锭模表面状况也是有影响的。试件经砂轮打磨前，表面较为光滑，粘摸评定为0-1级;打磨后试样表面较为粗糙，粘模评级分别提高到0.5-3级。钢锭模表面被浸蚀或有裂纹时，粘模现象也往往比较严重，这是因为保护渣渗人凹坑缝隙，促使提高粘附程度。参考资料来源：搜狗百科-粘模

混凝土粘模的原因有：浇灌砼时模板淋水不足，模板表面不清理干净，不刷脱模剂、折模过早等原因

给模板擦隔离霜啊我这上次把减水剂当成隔离霜擦到模板上出现了严重的粘模也可以说是毁容

粘模的原因是养护时间不够或者养护条件差，即温度湿度不适宜又或者施工时搅拌不良或者模板本身之前脱模不好，搽脱模剂过少

混凝土粘模原因基本有两个：　　一是拆模过早，砼还没知有完全凝固；　　二是拆模过晚，致使砼和模板上的毛茬或破损的地方粘在了一起。　　处理方法：　　一、控制砼浇注后的拆模时间，一般不是大体积或是跨度大的梁一类的结构，以现在的天气24h以后拆模道，大体积的砼72h拆模。　　二、禁止使用废旧模板，换用新模板，推荐使用8mm-15mm的竹胶板，如果使用旧模板可以对模板破损的部位进行修补处理。　　三、对已经使用过的模板在下一次使用前对模板上的砼残渣进行清除、清理，并在每次使用模板前涂刷一层脱模剂（一般使用新机油也可以）。　　四、对已经初凝且没有拆模的砼及时养护。

6，你好TPU注塑粘模怎么解决

1、模具设计缺陷导致粘模。解决办法：修改模具，使用脱模剂辅助脱膜。2、注塑压力太大速度太快导致模具内应力过大粘模。解决办法：减小压力速度。3、料筒温度过高导致塑料过分分解熔融。解决办法：降低温度。从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。产品结构有时候是首要原因，导致TPU粘模很紧，这要从模具设计上解决。排除模具设计还粘的很紧的时候，就需要使用脱模粉或者脱模剂。玻璃化温度低于室温度,断裂伸长率>50%，外力撤除后复原性比较好的高分子材料。聚氨酯弹性体是弹性体中比较特殊的一大类，聚氨酯弹性体的硬度范围很宽，性能范围很宽，所以聚氨酯弹性体是介于橡胶和塑料的一类高分子材料。扩展资料：硬度上升后，TPU的其他性能也会发生改变，拉伸模量和撕裂强度增加，刚性和压缩应力（负荷能力）增加，伸长率降低，密度和动态生热增加，耐环境性能增加。TPU的硬度与温度存在一定关系。从室温冷却降温至突变温度（-4~-12℃），硬度无明显变化；在突变温度下，TPU硬度突然增加而变得很硬并失去弹性，这是由于软段结晶作用的结果。参考资料来源：百度百科--tpu

1、模具设计缺陷导致粘模。解决办法：修改模具，使用脱模剂辅助脱膜。2、注塑压力太大速度太快导致模具内应力过大粘模。解决办法：减小压力速度。3、料筒温度过高导致塑料过分分解熔融。解决办法：降低温度。从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。产品结构有时候是首要原因，导致TPU粘模很紧，这要从模具设计上解决。排除模具设计还粘的很紧的时候，就需要使用脱模粉或者脱模剂。TPU特性：1、耐磨性能当材料在使用过程中经常受摩擦、刮磨、研挫等机械作用，会引起其表面逐步磨损，因此材料的选择磨耗性显得非常重要。TPU塑胶原料耐磨性能优异，较天然橡胶耐磨五倍以上，是耐磨制品首选的材料之一。2、拉伸性能拉伸强度高达70MPa ,断裂伸长率可高达1000%。3、撕裂性能弹性体在应用时由于产生裂口扩大而使之破坏称为撕裂，撕裂强度就是材料抵抗撕裂作用的能力；一般而言TPU具有较高的抗撕裂能力，撕裂强度与一些常用的橡塑胶比较是非常优异的。4、屈折性能很多塑胶材料在重复的周期性应力作用下容易产生断裂，TPU制品在不同环境下都可以保持极佳的耐屈折特性，为高分子材料中最佳选择之一。

TPU注塑粘模的原因及对应的解决办法：1、模具设计缺陷导致粘模。解决办法：修改模具，使用脱模剂辅助脱膜。2、注塑压力太大速度太快导致模具内应力过大粘模。解决办法：减小压力速度。3、料筒温度过高导致塑料过分分解熔融。解决办法：降低温度。注塑成型加工过程中是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。因此，制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定，通常，它还会受到上述的其他因素的影响和制约。扩展资料：根据注塑产品选择合适的注塑机的方法：1、选对型:：由产品及塑料决定机种及系列。由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件。2、放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内。模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。3、拿得出：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；托模行程需足够将成品顶出。4、锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2)；模内压力随原料而不同, 一般原料取350～400kg/cm2；机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。5、射得饱：由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）。为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75%以内。参考资料来源：百度百科--注塑参考资料来源：百度百科--注塑成型

有这几种可能1模具设计缺陷导致粘模修改模具2 使用脱模剂辅助脱膜 3 注塑压力太大速度太快导致模具内应力过大粘模减小压力速度 4料筒温度过高导致塑料过分分解熔融降低温度希望对你有帮助

注塑压力过高除了操作问题，就是模具本身设计问题。注塑压力过高，导致制品过度饱和，冷却的时候收缩率不够；压力：包括塑化压力（背压）和注射压力。塑化压力：螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，色料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。tpu的背压通常在0。3～4mpa。注射压力：螺杆顶部对tpu所施的压力，它的作用是克服tpu从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。tpu流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与tpu硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于tpu硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，tpu硬度越高粘度越大。在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大。tpu的注射压力一般为20~110mpa。保压压力大约为注射压力的一半，背压应在1。4mpa以下，以使tpu塑化均匀。

一个是你原料的问题：原料本身就有点瑕疵？原料烘干了吗？是不是按照供应商提供的烘料要求做的？另外就是加工温度：可以试试调节下注塑温度，如果这个不方便可以尝试下面的。还有就是模具压力太大了，亦或者是进胶扣太小，还有就是模具有没有排气孔呢？